Die elektrophoretische Beschichtungstechnologie ist in der chinesischen Beschichtungsindustrie weit verbreitet. Die Eigenschaft der elektrophoretischen Farbe liegt in ihrem galvanischen Beschichtungsverfahren. Obwohl unterschiedliche Arten von Beschichtungen und Bedingungen des Bauprozesses im Vergleich zum Tauchbeschichtungsverfahren im Allgemeinen zu unterschiedlichen Ergebnissen führen, weist es die folgenden Eigenschaften auf:

(1) Die Qualität des durch Elektroabscheidung erhaltenen Films ist ungefähr proportional zur Menge der durchgelassenen Elektrizität, so dass die Beschichtungsabscheidungsmenge durch Erhöhen oder Verringern der Strommenge angepasst werden kann.

(2) Durch die Elektrobeschichtung können relativ gleichmäßige Filme auf scharfen Kanten oder Ecken von komplex geformten Objekten, Schweißnähten und sowohl Innen- als auch Außenflächen von kastenförmigen Körpern erzeugt werden, wodurch die Korrosionsschutzleistung erheblich verbessert wird.

(3) Der Wassergehalt der galvanisch abgeschiedenen Folie ist vor dem Trocknen sehr gering. Es ist wasserunlöslich, nicht fließend und weniger anfällig für Filmfehler wie Tropfen, Läufe und Stagnationsmarken. Es vermeidet auch das Phänomen der Lösemittelgaswäsche, das beim Trocknungsprozess von tauchbeschichteten Folien (innerhalb von kastenförmigen oder rohrförmigen Teilen) häufig auftritt, und kann die Vortrocknungszeit für die Wasserverdampfung erheblich verkürzen.

(4) Aufgrund der gerichteten Abscheidung von negativ geladenen Polymerpartikeln unter dem elektrischen Feld weist die galvanisch abgeschiedene Folie eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit und eine höhere Haftung als andere Konstruktionsmethoden auf.

(5) Die bei der Elektrodepositionsbeschichtung verwendete Lacklösung hat eine niedrige Konzentration und Viskosität, so dass aufgrund des Eintauchens weniger Farbe vom Objekt ausgeführt wird. Insbesondere nach dem Einsatz der Ultrafiltrationstechnologie in der Elektroauftragsbeschichtung kann die Lackausnutzungsrate sogar bei 100 % liegen.

(6) Ähnlich wie bei der Konstruktion allgemeiner Lacke auf Wasserbasis beseitigt die Elektrobeschichtung die Gefahr von Brand- und Benzolvergiftungen.

Obwohl die elektrophoretische Beschichtung aufgrund der Einzigartigkeit des elektrophoretischen Beschichtungsverfahrens offensichtliche Vorteile gegenüber anderen Beschichtungsverfahren hat, sind die Ursachen und Präventionsmethoden von Filmfehlern, obwohl sie denen allgemeiner Filmdefekte ähneln, unterschiedlich, und einige Defekte sind einzigartig für die elektrophoretische Beschichtung. Im Folgenden werden häufige Filmdefekte bei elektrophoretischen Beschichtungen, ihre Ursachen und Präventionsmethoden vorgestellt:

1. Partikel

Partikel sind harte Partikel, die sich nach dem Trocknen auf der Oberfläche des elektrophoretischen Films rau anfühlen (oder mit bloßem Auge sichtbar sind), was der anfälligste Defekt im Beschichtungsprozess ist.

Bewirkt:

(1) Ausfällungen, Aggregate oder andere Fremdstoffe in der elektrophoretischen Badlösung mit schlechter Filtration.

(2) Verschmutzte Spüllösung nach der Elektrophorese oder zu hohe Farbkonzentration im Spülwasser.

(3) Unsaubere Werkstücke, die in das elektrophoretische Bad gelangen, unvollständiges Waschen nach dem Phosphatieren.

(4) Schmutzige Umgebung im Bereich der Beschichtungsproduktion und viele Verunreinigungen im Trockenofen.

Präventionsmethoden:

(1) Reduzieren Sie die Staubaufnahme und verstärken Sie die Filtration der elektrophoretischen Badlösung. Die gesamte zirkulierende Farblösung sollte vollständig durch einen 25-μm-Präzisionsfilterbeutel gefiltert werden. Verstärken Sie das Rühren, um Ausfällungen zu verhindern, beseitigen Sie "tote Ecken" und freiliegende Metallteile im Tank und kontrollieren Sie streng den pH-Wert und die alkalischen Substanzen, um Ausfällung und Aggregation des Harzes zu verhindern.

(2) Verbessern Sie die Sauberkeit des Nachspülwassers, halten Sie den Feststoffgehalt des Spülwassers nach der Elektrophorese so gering wie möglich und sorgen Sie für einen Überlaufnachschub vom hinteren Tank zum vorderen Tank. Die Reinigungslösung sollte filtriert werden, um den Schaum zu reduzieren.

(3) Reinigen Sie den Trockenofen, überprüfen Sie den Luftfilter und überprüfen Sie das Ausgleichssystem und die Luftleckage.

(4) Nach dem Phosphatieren das Waschen verstärken, um Phosphatierungsrückstände auf der Werkstückoberfläche zu entfernen. Prüfen Sie, ob der Filter des Waschtanks für deionisierte Wasserzirkulation verstopft ist, um eine Nachverschmutzung der beschichteten Objektoberfläche zu verhindern.

(5) Halten Sie den Produktionsbereich der Beschichtung sauber. Zwischen dem Phosphatieren und dem elektrophoretischen Bad sowie nach der Elektrophorese (vor dem Betreten des Trockenofens) gründlich abtropfen lassen und Staubquellen in der Luft kontrollieren und beseitigen.

2. Krater (Senken)

Krater sind vulkanische 口 - förmige Gruben mit einem Durchmesser von normalerweise 0,5 bis 3,0 mm, die durch Staub, Öl usw. verursacht werden und an der Oberfläche des beschichteten Objekts, des Phosphatierungsfilms oder des nassen elektrophoretischen Films haften oder inkompatible Partikel mit der elektrophoretischen Beschichtung im Film mischen, die zum Zentrum der Krater werden und in der Anfangsphase des Trocknens eine ungleichmäßige Fließfähigkeit verursachen. Diejenigen, die das Substrat freilegen, werden als Krater bezeichnet, und diejenigen, die das Substrat nicht freilegen, werden als Senken bezeichnet.

Bewirkt:

(1) Fremdstoffe (Öl, Staub), die in der Badlösung vermischt sind, wobei das Öl auf der Oberfläche schwimmt oder in der Badlösung emulgiert wird.

(2) Beschichtete Werkstücke, die durch Fremdkörper verunreinigt sind (z. B. Staub, von der Förderkette fallendes Schmieröl, öliges Eisenpulver, Decklackstaub, Öl in der Druckluft zum Trocknen).

(3) Schlechte Entfettung in der Vorbehandlung, mit Öl auf dem Phosphatierungsfilm.

(4) Fremdstoffe (Öl, Staub), die nach der Elektrophorese in die Spüllösung gemischt wurden; Schlechte Reinheit von reinem Wasser.

(5) Unsauberer Trockenofen oder Öl in der Umluft.

(6) Ungleichgewicht des Pigment-zu-Bindemittel-Verhältnisses in der Badlösung.

(7) Schlechte Auflösung von nachgefüllter Farbe oder Harz (unlösliche Partikel).

Präventionsmethoden:

(1) Installieren Sie ölentfernende Filterschläuche im Zirkulationssystem der Badlösung, um Verunreinigungen zu entfernen.

(2) Halten Sie die Beschichtungsumgebung sauber. Die Förderkette und die Vorrichtungen sollten sauber sein, und die verwendete Druckluft sollte ölfrei sein, um zu verhindern, dass Staub, Decknebel und Öl auf die beschichteten Werkstücke fallen. Mit Öl und Staub beschichtete Werkstücke dürfen nicht in das elektrophoretische Bad gelangen; Richten Sie Partitionen ein.

(3) Verstärken Sie den Entfettungsprozess in der Vorbehandlung, um sicherzustellen, dass der Phosphatierungsfilm nicht verschmutzt wird.

(4) Halten Sie die Wasserqualität der Spülung nach der Elektrophorese aufrecht, verstärken Sie die Filtration der Spüllösung und richten Sie einen staubdichten Korridor von der Spülung zum Trockenofen ein.

(5) Halten Sie den Trockenschrank und die zirkulierende Heißluft sauber und vermeiden Sie eine zu schnelle Ersterwärmung.

(6) Halten Sie das richtige Pigment-Bindemittel-Verhältnis und den Lösungsmittelgehalt im elektrophoretischen Bad aufrecht.

(7) Rühren Sie gründlich um, wenn Sie neue Farbe hinzufügen, um eine gute Auflösung und Neutralisation zu gewährleisten, und filtern Sie sie.

3. Nadellöcher

Nadellöcher beziehen sich auf nadelartige kleine Vertiefungen auf der Folie, die sich von Kratern dadurch unterscheiden, dass letztere in der Regel Fremdstoffe als Kern in der Mitte der Grube haben, während die umgebende Schicht 堆积凸起 (angesammelt und erhaben) ist.

Bewirkt:

(1) Nadellöcher auflösen: Der auf der Werkstückoberfläche beschichtete Nassfilm wird durch verzögertes Spülen nach der Elektrophorese wieder aufgelöst, was zu Nadellöchern führt.

(2) Gaslöcher: Übermäßige Blasen, die durch intensive Elektrolyse während der Elektrophorese mit schlechter Blasenfreisetzung entstehen; Nadellöcher entstehen durch das Platzen von Filmblasen während der Trocknung, die durch zu niedrige Temperatur der Badlösung oder unzureichendes Rühren verursacht werden.

(3) Stufenartige Nadellöcher beim Eintritt in den geladenen Tank: Treten in schweren Fällen von Stufendefekten beim Eintritt in den geladenen Tank auf, wobei Nadellöcher das Substrat entlang der Diagonale des Tankeintritts freilegen; Darüber hinaus bilden sich Blasenlöcher, wenn Blasen in der Folie eingeschlossen sind, weil die Objektoberfläche während des Eintritts in den geladenen Tank schlecht benetzt wurde, oder wenn Schaum auf der Oberfläche der Badlösung an der Werkstückoberfläche haftet, was dazu neigt, im unteren Teil des beschichteten Werkstücks aufzutreten.

Präventionsmethoden:

(1) Spülen Sie die Werkstückoberfläche nach der Filmbildung sofort mit Ultrafiltrationslösung (UF) (oder reinem Wasser) ab, um Nadellöcher für die Wiederauflösung zu vermeiden.

(2) Kontrollieren Sie die Konzentration von Verunreinigungsionen in der Lacklösung während der elektrophoretischen Beschichtung, testen Sie regelmäßig den Gehalt verschiedener Ionen im Tank und geben Sie Ultrafiltrat ab, wenn der Standard überschritten wird. Kontrollieren Sie auch die polare Lösung innerhalb der Spezifikation. Nadellöcher treten häufig auf, wenn der Phosphatierungsfilm eine hohe Porosität aufweist, daher sollte die prozessspezifische Temperatur (in der Regel 28–30 °C für die kathodische Elektrophorese) eingehalten werden.

(3) Um stufenartige Nadellöcher beim Eintritt in den gefüllten Tank zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass die Durchflussrate der Oberfläche der Badlösung größer als 0,2 m/s ist, um angesammelten Schaum zu entfernen. Verhindern Sie eine zu niedrige Förderkettengeschwindigkeit beim Einfahren in den befüllten Tank.

(4) Um Waschnadellöcher zu vermeiden, stellen Sie zunächst eine gute Elektroosmose des Films sicher, kontrollieren Sie den Lösungsmittelgehalt (nicht zu hoch) und den Gehalt an Verunreinigungen im Tank und erhalten Sie einen dichten Film. Der Spülwasserdruck sollte 0,15 MPa nicht überschreiten.

4. Dünne Schicht

Die Schichtdicke auf der Werkstückoberfläche nach dem Beschichten und Trocknen ist geringer als die prozessbedingte Dicke.

Bewirkt:

(1) Zu geringer Feststoffgehalt in der Badlösung.

(2) Zu niedrige Spannung oder zu kurze Beschichtungszeit im elektrophoretischen Bad.

(3) Temperatur der Badlösung niedriger als der prozessspezifizierte Bereich.

(4) Zu geringer Gehalt an organischen Lösungsmitteln in der Badlösung.

(5) Alterung der Badlösung, was zu einer zu hohen Nassfilmbeständigkeit und einer geringen Leitfähigkeit der Badlösung führt.

(6) Schlechter Kontakt oder Verlust der Platte, geringe Anolytleitfähigkeit.

(7) Zu lange Spülzeit der UF-Lösung nach der Elektrophorese, was zu einer erneuten Auflösung führt.

(8) Zu niedriger pH-Wert der Badlösung.

Präventionsmethoden:

(1) Halten Sie den Feststoffgehalt innerhalb des prozessspezifizierten Bereichs, wobei die Schwankungen vorzugsweise innerhalb von ±0,5 % kontrolliert werden.

(2) Stellen Sie die Beschichtungsspannung und -zeit auf die entsprechenden Bereiche ein.

(3) Reinigen Sie den Wärmetauscher regelmäßig, prüfen Sie ihn auf Verstopfungen und stellen Sie sicher, dass das Heizsystem und die Temperaturanzeiger in gutem Zustand sind. Kontrollieren Sie die Temperatur der Badlösung innerhalb oder an der oberen Grenze des prozessspezifizierten Bereichs.

(4) Fügen Sie Regulatoren für organische Lösungsmittel hinzu, um den Gehalt in den prozessspezifizierten Bereich zu bringen.

(5) Beschleunigen Sie die Erneuerung der Badlösung oder fügen Sie Regler hinzu, um die Leitfähigkeit der Badlösung zu verbessern und den Nassfilmwiderstand zu verringern.

(6) Prüfen Sie, ob die Platten beschädigt (korrodiert) oder verzundert sind, reinigen und ersetzen Sie die Platten regelmäßig, verbessern Sie die Anolytleitfähigkeit, sorgen Sie für eine gute Stromversorgung der beschichteten Werkstücke und reinigen Sie Vorrichtungen ohne Farbansammlungen.

(7) Verkürzen Sie die Spülzeit der UF-Lösung, um eine erneute Auflösung zu verhindern.

(8) Fügen Sie Beschichtungen mit niedrigem Neutralisationsgrad hinzu, um den pH-Wert der Badlösung auf den vom Prozess angegebenen Bereich zu bringen.

5. Dicker Film

Die Schichtdicke auf der Werkstückoberfläche nach dem Beschichten und Trocknen überschreitet die prozessvorgegebene Dicke.

Bewirkt:

(1) Zu hoher Feststoffgehalt in der Badlösung.

(2) Temperatur der Badlösung höher als der prozessspezifizierte Bereich.

(3) Zu hohe Spannung während der Beschichtung im elektrophoretischen Bad.

(4) Zu lange Beschichtungszeit im elektrophoretischen Bad (z. B. vorübergehende Produktionsunterbrechungen).

(5) Zu hoher Gehalt an organischen Lösungsmitteln in der Badlösung.

(6) Hohe Leitfähigkeit der Badlösung.

(7) Schlechte Zirkulation um das Werkstück herum.

(8) Unsachgemäßes Kathoden-Anoden-Verhältnis oder Anodenpositionsverteilung.

Präventionsmethoden:

(1) Stellen Sie die Spannung während der elektrophoretischen Beschichtung auf den prozesserforderlichen Bereich ein.

(2) Überschreiten Sie niemals die vom Prozess spezifizierte Temperatur der Badlösung, insbesondere bei kathodischen elektrophoretischen Farben, da eine zu hohe Temperatur die Stabilität der Badlösung beeinträchtigt. Halten Sie die Temperatur der Badlösung an der unteren Grenze des prozessspezifizierten Bereichs.

(3) Halten Sie den Feststoffgehalt innerhalb des prozessspezifizierten Bereichs. Ein zu hoher Feststoffgehalt führt nicht nur zu einem dicken Film, sondern auch zu mehr Farbe 带出 (ausgeführt) von der Oberfläche, was die Schwierigkeit des anschließenden Spülens erhöht.

(4) Kontrollieren Sie die Beschichtungszeit in einem angemessenen Bereich und vermeiden Sie Unterbrechungen in der kontinuierlichen Produktion so weit wie möglich.

(5) Kontrollieren Sie den Gehalt an organischen Lösungsmitteln in der Badlösung, lassen Sie Ultrafiltrat ab, fügen Sie entionisiertes Wasser hinzu und verlängern Sie die vollständige Auflösungszeit der neu hergestellten Badlösung.

(6) Reparieren Sie Pumpen, Filter und Düsen rechtzeitig, wenn sie verstopft sind, was zu einer schlechten Zirkulation um das Werkstück herum führt.

(7) Ultrafiltrat ablassen, deionisiertes Wasser hinzufügen, um den Ionengehalt an Verunreinigungen in der Badlösung zu reduzieren.

(8) Passen Sie das Kathoden-Anoden-Verhältnis und die Anodenverteilungspositionen an.

6. Wassertropfen auf der Werkstückoberfläche

Nach dem Trocknen kommt es zu ungleichmäßigen Wassertropfen auf dem elektrophoretischen Film, die durch Wassertropfen auf der Filmoberfläche verursacht werden, die während des Trocknens sieden.

Bewirkt:

(1) Wassertropfen auf der Oberfläche der elektrophoretischen Folie vor dem Trocknen, mit anhaftenden Wassertropfen nach dem Waschen nicht getrocknet (zu hohe Luftfeuchtigkeit im Produktionsbereich) oder abgeblasen.

(2) Angesammelte Waschlösung auf der Werkstückoberfläche nach dem Waschen der Elektrophorese.

(3) Wassertropfen, die vor dem Trocknen von den Armaturen tropfen.

(4) Unzureichendes Endwaschvolumen für reines Wasser.

(5) Schlechte Beständigkeit des ungetrockneten elektrophoretischen Films gegen Wassertropfen.

(6) Zu schneller Temperaturanstieg nach dem Betreten des Trockenofens, wodurch Wassertropfen schnell verdunsten.

Präventionsmethoden:

(1) Blasen Sie vor dem Trocknen Wassertropfen ab und stellen Sie die Temperatur des Produktionsbereichs auf 30–40 °C ein.

(2) Blasen Sie gleichzeitig das auf der Karosserie und den Armaturen angesammelte Wasser ab.

(3) Blasen Sie angesammeltes sauberes Wasser ab oder öffnen Sie Prozesslöcher oder ändern Sie die Aufhängemethode, um Wasseransammlungen auf dem beschichteten Werkstück zu lösen.

(4) Stellen Sie ausreichend reines Wasser bereit.

(5) Passen Sie die Prozessparameter oder die Beschichtungszusammensetzung an, um die Wassertropfenbeständigkeit des Nassfilms zu verbessern.

(6) Vermeiden Sie einen zu schnellen Temperaturanstieg beim Betreten des Trockenofens oder fügen Sie eine Vorwärmung (60–100 °C, 10 Minuten) hinzu, um zu verhindern, dass Wassertropfen bei hohen Temperaturen schnell kochen und Spuren hinterlassen.

7. Abnormale Filmhaftung

Eine ungleichmäßige Leitfähigkeit der Oberfläche des beschichteten Objekts oder des Phosphatierungsfilms führt während der elektrophoretischen Beschichtung zu einer konzentrierten Stromdichte in niederohmigen Bereichen, was zu einer Filmakkumulation in diesen Bereichen führt.

Bewirkt:

(1) Ungleichmäßige Leitfähigkeit der beschichteten Werkstückoberfläche, die zu einer zu hohen lokalen Stromdichte führt:

(1) Verschmutzung des Phosphatierungsfilms (Fingerabdrücke, Flecken, Beizrückstände);

(2) Verschmutzung der Werkstückoberfläche (Gelbrost, Reinigungsmittel, Schweißflussmittel);

(3) Abnormer Vorbehandlungsprozess: schlechte Entfettung, unzureichende Reinigung, Restentfettungslösung und Phosphatierungslösung; blaue oder gelbe Rostflecken auf dem Phosphatierungsfilm.

(2) Verunreinigung durch Verunreinigungen im Tank, zu hohe Leitfähigkeit, zu geringer Gehalt an organischen Lösungsmitteln oder Aschegehalt in der Badlösung.

(3) Zu hohe Beschichtungsspannung und Temperatur der Badlösung, die zu Filmschäden führt.

Präventionsmethoden:

(1) Kontrollieren Sie streng die Oberflächenqualität des beschichteten Werkstücks, um frei von Rost und Restschweißmittel zu sein.

(2) Kontrollieren Sie streng den Gehalt an Verunreinigungsionen in der Badlösung, um eine Kontamination zu vermeiden. Ultrafiltrat ablassen und deionisiertes Wasser hinzufügen, um den Ionengehalt an Verunreinigungen zu kontrollieren. Fügen Sie Farbpaste hinzu, wenn der Aschegehalt zu niedrig ist.

(3) Überschreiten Sie während der normalen Produktion nicht die prozessspezifizierte Beschichtungsspannung, kontrollieren Sie insbesondere die Eintrittsspannung des Werkstücktanks, reduzieren Sie die Temperatur der Badlösung und vermeiden Sie einen zu kurzen Elektrodenabstand.